정바름 기자
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| 김중열 대표 |
이번 화재는 2006년 2월과 2014년 9월에 이어 3번째로 발생했다. 금산공장에서도 2002년 3월과 2010년 4월에 화재가 발생했다. 두 공장의 타이어 생산공정이 거의 같다고 볼 수 있기 때문에 2014년 이전에는 거의 4년마다 타이어 사고가 발생한 것이다. 반복된 화재는 무엇보다 기존 소방법에 따른 화재감지시스템이 보완돼야 할 필요성을 일깨워준다. 이제는 재발방지대책으로 기존 소방법에 따른 감지기나 소방설비에 덧붙여 하나의 혁신적인 화재 예방 조기감지시스템을 도입할 필요성이 대두된 것이다.
공장 내부를 살펴보면 대체로 전기설비와 그에 따라 가동되는 기계류, 컨베이어벨트, 타이어로 구분된다. 하루에 3만 5000개 타이어를 생산하려면 수많은 기계가 넓은(축구장 약 10개 크기) 면적에 밀집 설치돼 쉼 없이 가동되고 완성된 타이어는 운반돼 적재된다. 요즘 타이어공장에는 작업자가 일하는 공정은 극소수이고 대부분의 세부공정은 자동화다. 이러한 스마트화·자동화는 더 많은 전기시설을 필요로 하며 동시에 주위 인화성과 가연성 물품이 적재된 공간으로 화재확산이 빠르다.
화재감지센서는 일반적으로 이들은 천장에 설치한다. 전기설비와 기계류 혹은 타이어 발화에 따른 연기나 불꽃을 감지해 자동으로 비상벨을 울리게 하고 안내방송이 송출되며 스프링클러가 작동하고 동시에 소방대에 알린다. 즉 기존 화재 관련 시스템은 불이 난후 수습하는 데 초점을 두고 있기 때문에 일반적으로 불을 끄기 위한 골든타임확보가 어렵다는 것이다. 이를 입증하듯 통계청 자료에 의하면 지난 10년간 화재발생 건수는 거의 그대로인데(연 평균 약 4만 2000 건) 인명피해는 증가하고 재산피해는 급증하고 있다. 더구나 타이어공장에는 기존 화재 센서에 의한 감지 시점이 다소 늦어 초기진화가 어려워 화재가 대형화되고 있다.
한마디로 타이어공장은 그대로 화재위험에 노출돼 있다고 볼 수 있다. 따라서 타이어화재위험을 최소화하기 위해서는 발화 이전의 공장 화재환경에 초점을 두어 진화를 위한 골든타임을 충분히 확보해야 한다.
대부분의 화재사고는 정상 환경에서 발화 이전까지의 과정 즉 발화 이전 과열과정이 있다. 여기서 전기설비와 기계는 발열체다. 일례로 공장 내 정상 가동되는 기계류 온도가 평상시 50℃를 넘지 않고 있는데 갑자기 55℃로 상승했다면 편의상 이 온도는 '이상온도'라 칭한다. 이러한 상황은 '주의 메시지'로 소방담당자에게 모바일을 통해 자동으로 전달돼 확인하도록 한다.
물론 비치된 PC 화면에서도 확인된다. 만약 그곳이 일례로 5℃ 증가한 60℃를 보여줌에도 불구하고 소방담당자가 확인하지 않으면 또다시 주의 메시지를 전송하며 이러한 메시지 전달과정은 과열된 기계가 타이어를 발화할 때까지 진행한다. 여기서 이상온도 기준은 계절에 따라 유동적으로 정할 수 있으며 '온도상승'도 조정될 수 있다. 일반적으로 초기 이상온도와 발화온도와는 큰 차이가 있어 과열상태 모니터링은 화재진화를 위한 충분한 골든 타일을 확보하게 한다. 참고로 위의 과열상태는 불꽃이나 연기를 발생하지 않기 때문에 기존 연기센서나 불꽃센서로 감지될 수 없다.
위 혁신기술을 요약하면 공장 내 모든 발열체(전기설비, 모터, 기계 등)에 온도센서를 부착하거나 혹은 인접 설치해 실시간으로 온도를 모니터링(일명 공간온도모니터링)해 이상온도를 근거로 한 '주의 메시지'를 소방담당자에게 모바일로 자동으로 전달해 진화를 위한 골든타임을 충분히 확보하게 한다는 것이다.
각 발열체 온도모니터링에 의해 축적된 빅데이터는 각 발열체가 갖는 시간경과-온도변화 특성을 바탕으로 발열체의 건강상태를 판단할 수 있는 자료로 활용될 수 있다. 공간 온도모니터링에 의해 공장 내 화재환경을 생활화한다면 화재 대형화는 근원적으로 억제될 수 있을 것으로 본다. 이것은 진정 많은 사람이 기대하는 것이 아닐까.
/김중열 (주)소암컨설턴트 대표
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