현대제철, 고로 유해가스배출 원천차단 기술 개발

고로 대기오염물질 배출문제 해결…휴풍에 이어 재송풍에도 가스청정밸브 활용
세계 최초 공정, 유럽 특허 출원 마쳐…국내외 제철소 요청 시 적극 기술 지원 계획
당진 민간환경감시센터와 긍정적인 협업 관계 구축 모색…환경개

현대제철이 고로에서 배출되는 대기오염물질을 사실상 원천 차단하는 기술을 세계 최초로 개발해 실제 공정에 성공적으로 적용했다.

현대제철은 22일 "고로 정기보수 후 고열의 바람을 다시 불어넣는 재송풍 작업 시 가스청정밸브인 '1차 안전밸브'를 통해 고로 내부에 남아있는 유해가스를 정화 후 배출하는데 성공했다"고 밝혔다.

올 상반기 진행한 휴풍(고로 정비에 앞서 고열의 공기 주입을 멈추는 작업)에 이어 재송풍 과정에서도 가스청정밸브가 성공적으로 작동해 기존 고로 브리더보다 배출가스 불투명도가 현저히 개선되는 결과를 얻었다.

이로써 현대제철은 환경단체에서 지적해 온 고로 대기오염물질 배출 문제를 해결하며 제철소 건설 때부터 지향해온 친환경 제철소로서의 입지를 다시 한 번 증명하게 됐다.

현대제철에 따르면 지난달 3일 2고로를 시작으로 24일 1고로 재송풍 때 가스청정밸브를 활용해 대기오염물질을 저감시키는데 성공했으며 특히 이날은 충청남도 환경 관계자가 현장을 방문해 재송풍 정상가동 상황을 확인했다.

또한 지난 10일에는 환경부에서 당진제철소를 방문해 3고로 재송풍 시 가스청정밸브의 정상가동 상황을 직접 점검하는 한편 배출가스의 불투명도를 측정해 긍정적인 결과를 확인했다.

현대제철은 지난해 3월 고로 브리더의 대기오염물질 배출논란이 발생하자 즉시 유럽의 전문 엔지니어링 기술회사와 긴밀한 협업을 진행, 3개월여의 기술검토 끝에 세계 최초로 고로 브리더의 대기오염물질 배출을 획기적으로 줄이는 가스청정밸브 개발에 성공했고 이후 유럽 특허 출원까지 마쳤으며 이를 '1차 안전밸브'라고 명명했다.

현대제철은 직경 1.5m, 길이 223m의 파이프로 이뤄진 1차 안전밸브를 올해 1월 3고로에 우선 설치해 휴풍 시 성공적인 테스트 결과를 얻었고 상반기 모든 고로에 설치 완료했다.

당진제철소 관계자는 "현대제철의 '1차 안전밸브'는 조업안정성까지 확보한 환경·안전설비인 만큼 국내외 제철소에서 설치를 원할 경우 적극적으로 기술을 지원할 계획"이라고 말했다.

현대제철은 고로 잔류가스를 정화해 배출하는 설비 및 솔루션을 세계 최초로 개발해 적용한 만큼 향후 모든 제철소의 고로 브리더와 관련한 대기오염물질 배출 논란을 종식시킬 수 있을 것으로 기대하고 있다.

당진민간환경감시센터 유종준 센터장은 "지역사회 환경을 위해 현대제철과 지속적으로 소통해 왔으며 특히 이슈가 됐던 고로 브리더 문제를 현대제철이 세계 최초로 '안전밸브'를 설치해 공정을 개선한 것은 기업과 민간이 함께 이뤄낸 성과"라며 "앞으로도 지속적으로 지역사회와의 소통을 통해 환경개선에 힘써주길 바란다"고 말했다.

현대제철도 민간환경감시센터 등 지역사회와 소통을 통해 상호 시너지를 모색하고 환경개선 활동을 지속적으로 추진해 나간다는 방침이다.

현대제철은 지난 10월 시와 제철소 온실가스 저감 및 환경개선을 위해 상호협력을 다짐하는 협약을 체결하고 제철소 온실가스 저감 및 환경개선에 내년부터 5년간 4900억 원을 추가로 투자하기로 했다.

이밖에 2025년까지 코크스 건식소화설비(CDQ)를 설치함으로써 코크스 냉각시 발생하는 폐열을 회수해 이를 증기 및 전력으로 재생산하는 방식을 통해 50만t의 온실가스를 감축할 수 있을 것으로 기대하고 있다. 

지난 2016년부터 올해까지 환경에 투자한 5100억원을 포함하면 현대제철의 10년간 환경 관련 투자액은 총 1조 원에 이른다.

한편 현대제철은 자동차소재 전문제철소로서 미래 자동차를 위한 차세대 강판 개발에 주력하고 있다. 2006년 10월 당진제철소에서 일관제철소 기공식을 가졌으며 2010년 1월과 11월에 각각 제 1ㆍ2고로가 가동을 시작했다. 2013년 9월 당진제철소 제3고로 완공을 통해 총 3개의 고로를 가동함으로써 고로 부문 1200만 톤과 기존 전기로 부문 1200만 톤을 합쳐 총 2400만 톤의 조강생산능력을 보유한 글로벌 종합 철강업체로 부상했다. 또한 2013년 12월 현대하이스코의 냉연부문을 합병해 원료에서 최종 제품까지 모든 생산공정을 갖춘 원스톱 생산 체제를 구축했다.

현대제철은 철스크랩을 원료로 쇳물을 만들어 내는 전기로 분야에서 국내 최대 생산능력과 최고의 기술력을 갖추고 있다.  인천, 포항, 당진의 전기로 공장을 통해 연산 1200만 톤의 생산능력을 보유한 현대제철은 60여 년의 축적된 전기로 기술력을 바탕으로 국내 철강 업체 가운데 가장 많은 세계일류상품을 보유하고 하고 있으며 지속적인 연구개발 및 투자를 통해 다양한
철강재 수요에 능동적으로 대처하고 있다.

현대제철은 더욱 가볍고 안전한 자동차를 만들기 위해 TWB(Tailor Welded Blanks), 하이드로포밍(Hydroforming), 핫스탬핑(Hot Stamping)등의 공법을 적용한 자동차 부품 소재 개발에 힘쓰고 있다. 현대제철의 자동차 부품에는 ‘연비절감을 위한 차제 경량화’·‘안전성을 고려한 내충격성 강화’·‘원재료 사용성’ 향상을 고려한 첨단 자동차 경량화 공법으로, 이는 자동차의 연비를 향상시켜 지구 온난화의 주범인 자동차의 배기가스를 줄이며 동시에 안전도까지 향상시키는 제품으로 생산되고 있다.

당진=박승군 기자